Nel processo di produzione del malta secca in polvere di stucco, la selezione di viscosità dell'idrossipropil metilcellulosa (HPMC) è cruciale per le prestazioni del prodotto. HPMC è un importante etere di cellulosa, ampiamente utilizzato nei materiali da costruzione, in particolare nella polvere di stucco e nel mortaio secco, che svolge una varietà di ruoli come l'ispessimento, la ritenzione idrica e il miglioramento delle prestazioni di costruzione.
Funzioni ed effetti di HPMC
In malta a secco in polvere di stucco, HPMC svolge principalmente le seguenti funzioni:
Ritenzione idrica: HPMC può assorbire e trattenere l'acqua, ridurre la perdita di acqua durante l'applicazione, estendendo così il tempo di operabilità del materiale e garantendo la qualità della costruzione.
Ispessimento: HPMC fornisce una viscosità e una consistenza adeguate, in modo che la polvere di stucco o il mortaio secco vengano uniformemente dispersi durante la miscelazione, aumentando l'adesione e la levigatezza della costruzione.
Anti-slip: la viscosità fornita da HPMC può ridurre efficacemente lo slittamento dei materiali durante la costruzione, in particolare durante la costruzione delle pareti.
Migliorare l'antichità: aumentare la stabilità dei materiali durante la costruzione verticale per prevenire lo slittamento.
Selezione della viscosità HPMC
La viscosità di HPMC influenza direttamente le prestazioni e l'effetto dell'applicazione del mortaio secco in polvere di stucco, quindi è molto importante scegliere la giusta viscosità. Ecco alcuni principi e considerazioni per la selezione della viscosità:
1. Requisiti di costruzione
HPMC ad alta viscosità (100.000 cps e oltre):
Adatto alla costruzione con elevati requisiti di verticalità, come polvere di stucco su pareti alte.
Può migliorare le proprietà anti-slip e ridurre il flusso di materiali sulle superfici verticali.
Aumentare la ritenzione idrica, adatto a condizioni climatiche ad alta temperatura o secca per prevenire una perdita di acqua eccessiva.
Fornire un forte effetto ispessimento, che è favorevole alla costruzione di rivestimenti più spessi.
Viscosità media HPMC (da 20.000 cps a 100.000 cps):
Adatto alla normale costruzione delle pareti e al livellamento del pavimento.
Bilancia il tempo di funzionamento e la fluidità della costruzione, adatta a una varietà di condizioni climatiche.
Adatto per applicazioni che richiedono un buon antidolorifico ma non richiedono una viscosità estremamente elevata.
HPMC a bassa viscosità (10.000 cps e inferiore):
Utilizzato per polvere di stucco che richiede una maggiore fluidità, come i rivestimenti sottili.
Aiuta a migliorare il livellamento e la fluidità del materiale ed è adatto per un trattamento superficiale fine.
Adatto per aree con ambienti di costruzione relativamente umidi.
2. Composizione e rapporto materiale
Le formule con elevato contenuto di riempimento richiedono di solito HPMC ad alta viscosità per fornire un effetto di ispessimento sufficiente e garantire la stabilità del materiale.
Le formule contenenti aggregati fini o che richiedono un'elevata morbidezza possono utilizzare HPMC a bassa viscosità per garantire una buona fluidità e piattaforma del materiale durante la costruzione.
Le formule con polimeri aggiunti possono richiedere HPMC di viscosità media o bassa per evitare un'eccessiva ispessimento che influisce sulle prestazioni di costruzione.
3. Condizioni ambientali
Clima ad alta temperatura e secco: scegliere HPMC ad alta viscosità per estendere il tempo aperto del materiale e ridurre i problemi di costruzione causati dalla rapida evaporazione dell'acqua.
Bassa temperatura e ambiente umido: scegliere l'HPMC a bassa o media viscosità per evitare la coagulazione o l'eccessiva viscosità del materiale in un ambiente umido.
4. Processo di costruzione
La spruzzatura meccanica di solito richiede una buona fluidità del materiale, quindi viene selezionata HPMC a bassa viscosità.
Per il livellamento manuale, è possibile selezionare HPMC di viscosità media per garantire una buona operabilità di costruzione.
Test e controllo della viscosità HPMC
Quando si seleziona HPMC, oltre al valore di viscosità, è necessario prendere in considerazione anche la sua solubilità, trasparenza della soluzione, ritenzione idrica, ecc.. Un viscosimetro rotazionale viene generalmente utilizzato per misurare la viscosità della soluzione HPMC a temperature diverse e velocità di taglio per garantire le sue prestazioni nelle applicazioni effettive.
Test di laboratorio
La viscosità e le prestazioni di HPMC possono essere testate in laboratorio dalle seguenti fasi:
Preparazione di dissoluzione: dissolvere HPMC a temperatura ambiente e assicurarsi una completa dissoluzione e nessuna particella.
Misurazione della viscosità: utilizzare un viscosimetro rotazionale per misurare la viscosità a diverse velocità di taglio.
Test di ritenzione idrica: valutare la capacità di ritenzione idrica di HPMC per garantire che possa mantenere un'umidità sufficiente ad alte temperature.
Test dell'applicazione: simulare le condizioni di costruzione effettive per osservare l'effetto di HPMC sulle prestazioni di costruzione del malta secca in polvere di stucco.
Controllo di qualità
Durante il processo di produzione, ogni lotto di HPMC deve essere strettamente controllato per la qualità, compresi i test di viscosità, i test di purezza, ecc., Per garantire la coerenza del prodotto e le prestazioni stabili.
La selezione di HPMC con la viscosità appropriata è cruciale per la produzione di malta secca in polvere di stucco. L'HPMC ad alta viscosità è adatto per gli ambienti di costruzione che richiedono ritenzione di anti-SAG e acqua, HPMC di viscosità media è adatto per condizioni di costruzione generali e HPMC a bassa viscosità è adatto per applicazioni di rivestimento sottile che richiedono elevata fluidità. I produttori dovrebbero ottimizzare la viscosità di HPMC in base a specifici scenari di applicazione, condizioni ambientali e requisiti di costruzione, combinati con i risultati dei test di laboratorio, per migliorare la qualità del prodotto e gli effetti di costruzione.
Tempo post: febbraio-17-2025